Tesla: вместо 70 частей кузова — одна

Tesla: вместо 70 частей кузова — одна

Кузов автомобиля обычно состоит из многих отдельных частей, которые склеены, сварены или привинчены вместе. Tesla в настоящее время на грани существенного упрощения этого процесса. «Мы используем алюминий вместо серии штампованных деталей», — объясняет генеральный директор Tesla Илон Маск. «Мы сократим количество деталей с 70 до четырех, а затем до одной».

Потенциал экономии при производстве кузова составляет до 30 процентов.

Это значит, что потребуется значительно меньше оборудования, а время производства и эксплуатационные расходы будут значительно сокращены; в результате модель автомобиля может подешеветь.

Автомобильный эксперт Фердинанд Дуденхёффер считает, что потенциал экономии при производстве такого кузова на уровне 20-30%.

Этот процесс будет иметь несколько преимуществ для самого автомобиля: кузов легче, что выгодно для диапазона действия; безопаснее, потому что силы, возникающие в аварии могут быть лучше поглощены. Впервые, автопроизводитель хочет использовать этот процесс в новом среднеразмерном внедорожнике Model Y.

Первый патент на «Многорежимную машину для литья Unibody для автомобильной рамы и связанных с ним методов» был получен компанией Tesla летом 2019 года.

Так Tesla революционизирует конструкцию кузова автомобиля?

Профессор Йорг Веллниц, заведующий кафедрой машиностроения в Ингольштадтском технологическом университете, заявил: «Я подозреваю, что Tesla делает что-то похожее на Audi с так называемым выдавливанием узлов на A8 и TT. Узлы, т.е. соединительные части между B-стойкой и нижней частью кузова, были отлиты из алюминия». Однако прочность алюминия значительно ниже, чем у стали. «Мы говорим о 350 (MPa) по сравнению с около 1400 MPa», говорит Веллниц. «С точки зрения всего кузова, это означает, что нынешний Гольф должен быть гораздо менее твердым и жестким».

Веллниц видит проблему в физических свойствах материала: «Алюминий нагревается значительно больше, чем сталь летом и расширяется соответственно — листы должны быть чрезвычайно точно подогнаны». «Кроме того, ремонт невозможен, поврежденные части кузова, например, после аварии, должны быть вырезаны на большой площади».

По словам Веллница, метод, скорее всего, будет использоваться «, когда потребность велика, чтобы уменьшить вес — например, в случае электрических транспортных средств». BMW, тоже уже полагалась на широкое использование алюминия в 2003 году с проектом GRAV. Однако Веллниц не видит этого процесса в масштабной серии: «Алюминий – это сверхдорогой материал– не говоря уже об экобалансе».